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杭州3D软件培训机构

2018-03-14 11:03

杭州3D软件培训机构


在国内,企业非常注重技术的创新,不断探索新技术带来的效率提高,因此很多企业不惜重金,很早就开始尝试使用3D软件进行产品设计,从**开始的数十万美金一套到现在的几千人民币一套,都有不少企业在尝试,当然他们也取得了一定的效果。但由于企业所在的行业不同,对3D的需求不尽相同,取得的效果也是天差地别。在航空、汽车行业,由于产品复杂性及行业特定的需求,使用3D软件获得的效率明显,生产效率明显提高,但在其他行业,如冶金、煤炭、小型企业,虽然也在使用3D软件,可获得的效益就很有限,很多企业用3D,仅仅是摆摆样子。

从他们使用的现状来看,3D软件仅是处于小规模的自发应用范围,企业其他大部分设计人员以及企业的设计规范与标准、信息交流、项目交付等方面仍然以二维的DWG为准,造成使用3D软件的工程师变成了设计的孤岛,而且三维设计与二维制图使用不同的平台,3D数据不能有效传递到2D图纸,导致设计数据的不一致性,设计效率没有得到应有的提高,有些时候反而增加了工程师的负担,降低了设计效率,因此工程师很有抱怨。

当前的3D设计状态

那么这些设计现状主要体现在哪呢?

1)没有3D的设计标准

当前我们国家所有标准的制定都是在2D基础上,还没有一套完整的3D设计标准,工程师不知道如何来应付,就造成了工程师用3D软件设计出来的产品得不到认可,必须要再换成2D的图纸。工程师加班加点完成的3D模型,却得不到承认,久而久之,工程师逐渐淡化了3D,还是觉得2D能解决所有的问题,3D仅仅是锦上添花的事情。

没有3D的设计标准还体现在建模过程中。就是同一个零件,不同工程师的建模方法不一样,造成设计修改比较困难,设计出来的3D模型只能自己用,别人不能用,数据重用性差,这也是阻碍三维发展的障碍之一。

2)信息交流也是2D的标准

企业之间的交流、部门之间的交流,还是基于原始的2D图纸,3D只是在很有限的局部区域使用。大家拿到一个3D模型,不知道如何来判别这个模型是否是正确的?你必须把它转成2D图纸,标上尺寸,再来判别。

企业的设计部门工程师创建出3D模型以后,可其它相关配套的部门并没有使用3D软件,导致必须要绘制出2D图纸。另外,合作伙伴或者供应商也只接收2D的施工图,因此3D模型只是应用在产品设计阶段的一个很小的环节里。

3)3D数据不能通用

3D软件的发展没有做到2D那么统一,2D的数据格式就是DWG和DXF,所有的2D图纸,都能自由地打开阅读,并且编辑修改。但对于3D软件就不是这样了,如西门子公司的Solid Edge和NX,以及其他一些常用的商用3D软件,都同时在工程师中被使用,但这些软件所产生的3D模型数据却是不兼容的,有时候就造成同一个项目,不同工程师的设计数据却得不到共享,工程师之间也无法进行交流。都坚持说自己用的软件好,各自为政,但却不知给产品设计埋下严重的隐患。

4)一款3D软件不能通吃所有领域

实现无纸化生产,是企业多年来的愿望和目标,但一直得不到实现,绝大部分还需要2D图纸来过渡,牵线搭桥。要命的是,3D和2D又是用了2个系统,造成彼此的不关联,时间和精力就在这样的环境下给耗尽了。在一个企业内部,牵涉的专业广,部门多,现在也做不到用一款3D软件来贯穿所有的设计、分析、加工、管理、施工领域,因此必须是众多软件进行数据传递,协同设计。

另外,大家使用了多年的单一2D系统,对它形成了一种依赖,再加上现在所有的3D软件都在2D方面存在一些不足,以及受到2D制图标准的约束,因此企业对用一款3D软件实现二三维的一体化设计心存疑虑,工程师用3D软件只用来创建3D模型,形成2D视图后,后续的所有工作又转到标准的2D环境了,导致3D与2D数据链断裂,人为加重了工程师的负担。

5)使用3D软件存在障碍

所有的企业都经历过甩图板工程。想当初甩图板还仅仅是从手工绘图转到计算机的电子绘图,就“甩”了五、六年。现在企业积累了数量相当可观的2D图纸资料。在新产品设计过程中,很容易借用以前老的资料。特别是老工程师,他们积累的是2D图纸,但学3D软件又有点吃力,自然而然就对3D软件有所抵触。而3D软件属于新生事物,没有历史的积累,一切都要重新开始,学习3D软件又要花费一定的时间,众多因素集合在一起,使得大家对3D软件多了一份抵触,不是发自内心地想用3D进行产品设计。没有了这个动力,3D设计的推广就会停滞不前。

另外,现在很多企业使用3D软件进行3D建模,说穿了也仅仅是3D的造型,并没有充分利用3D参数化的特点,导致修改起来相当麻烦,一旦发生设计修改,有可能造成原有的3D模型要重新创建,所以很多工程师不敢多用3D设计,也有这方面的担心。

6)领导重视的力度不够

很多企业购买了3D软件,让工程师接受厂家培训,就以为万事大吉,工程师就能使用3D软件为产品设计服务。但企业设计任务多,时间紧,使得工程师的时间相当吃紧,因此工程师对3D软件的学习和应用就放到了次要地位,2D图纸的快捷修改优势就显现出来,使得产品设计越来越多地依靠2D图纸来实现,而企业领导为了生产的需要,也就放任这种现象的存在。

问题的根源

综合上述现状的六个方面,我们不难发现,问题的根源在于现在的企业没有适合3D的设计规范,没有适合3D应用的环境,没有适合3D交流的平台,没有适合3D发展的措施。

“没有3D的设计标准”就是没有适合3D的设计规范,工程师进行3D设计的时候没有规章可循,设计出来的3D模型不能入库,3D模型没有纳入项目交付物。“信息交流也是2D的标准”就是没有适合3D交流的平台。至少要在企业内部,制定基于3D的交流规范和平台,提升3D模型的地位到与2D图纸同等级。“3D数据不能通用”和“使用3D软件存在障碍”就是没有适合3D应用的环境。企业必须要以一款能兼容其它所有3D格式的3D软件为平台,同时加强3D软件的培训和技术交流,开展一些3D的基础工作,营造出使用3D软件的良好工作环境。“一款3D软件不能通吃所有领域”和“领导重视的力度不够”就是没有适合3D发展的措施。既然一款3D软件不能应用到所有领域,那么就应该找出适合在各个领域中应用的软件,然后规划出之间的交流接口。**领导层的政策引导以及必要的奖励措施,促使3D设计沿着正确的方向前进。

找出问题的根源,我们就能以正确的方法来解决这些问题。

正确的解决方法

首先从企业问题的根基入手,为企业建立基于Solid Edge的三维设计规范以及2D图纸的新标准,并监督执行(解决问题1);运用JT、PMI的**新信息交流技术,实现基于3D的数据交流和沟通,尽量减少对2D图纸的依赖性(解决问题2);采用具有同步建模技术的Solid Edge实现3D数据的统一管理和重利用(解决问题3,为何选用Solid Edge将在后面有详细说明);制定企业内部各部门之间的协同规范以及和外部接收方的交付物,尽可能简化2D图纸比例,加重3D数据的份量(解决问题4);与相关公司合作,创建基于Solid Edge的基础库,加强3D软件的培训和技能提高,充分应用参数化技术到产品设计中(解决问题5);领导层加大对3D的扶持力度,在企业的全范围内,包括设计、工艺、制造、管理等所有部分,使用西门子公司的产品数据管理软件Teamcenter建立工程协同管理环境,使得所有相关人员在同一平台环境下进行跨专业、跨平台的协同设计(解决问题6)。


1)三维应用的根基就是设计规范

在国标和企业标准化允许的范围内,将企业所有相关环节的人召集在一起,特别是标准化部门,结合当前2D的设计标准,以及Solid Edge软件的特点,制定出合理、有效的3D设计标准以及2D图纸标准,将3D模型纳入到企业管理环节,视3D模型和2D图纸具有同等的效用。规范制定以后,还必须定出具体可操作的监控程序,帮助工程师有效地实施这套规范。


规范的重点还在于必须将3D建模和2D图纸在同一环境下实现,即达到二三维的一体化设计,实现3D与2D的数据联动。企业要承认SolidEdge的2D图纸格式DFT与目前通用的DWG具有同等地位,并且只有在与其他专业发生数据传递的时候才导成DWG格式,其他时间全部采用DFT的格式,这样在保证信息交流通畅的前提下,还实现了3D与2D设计数据的联动和关联。

规范还必须要包含基于3D的信息交流标准。由于PMI能将2D图纸的信息直接标注在3D模型上,这样只要有3D模型,就能显示以前在2D图纸上才能表达的信息,信息交流、项目评审等相关环节,就应该采用基于PMI的3D模型,直观的3D表示能大幅度减少交流错误的产生,并减轻创建2D图纸的压力,提高整体的设计效率。

规范还要包含3D的入库标准,使得3D数据也能像2D图纸一样归纳入库,为今后新产品的设计创建有效的资源积累。

在条件许可的情况下,可以采用西门子的TeamcentercPDM管理系统,解决产品设计过程中的版本管理、权限控制、流程管理、可视化协同。下图是在Teamcenter 环境下的3D设计典型流程标准。

2)带有同步技术的Solid Edge统一3D平台

SolidEdge具有的同步建模技术是CAD的第五次技术革命,它能统一、编辑修改、重用所有3D软件的数据,是今后3D技术的发展方向。不管企业当前使用何种3D数据,我们都可以创建以Solid Edge为基础平台的企业3D设计架构,用Solid Edge来继承以前的3D数据。

同步技术克服了当前基于历史特征建模的种种弊病,可以大幅度提高设计效率,让每个工程师都能方便、快速地进行产品设计。另外,同步技术还能编辑修改、重用异种CAD的数据,使得企业的3D设计可以在借鉴前人的设计基础上得到快速的提高,从而提高整个产品的设计质量和效率。

 基于Solid Edge这个平台,我们就能倡导工程师进行变量化的产品设计,让3D模型不再是积木式的固定模型,而是根据设计条件的变化,3D模型能随之发生变化,做到快速、准确地反应设计需求,减轻工程师的设计负担。

 内嵌于Solid Edge的有限元仿真工具,将世界上顶级的解算器NX Nastran包含其中,使得工程师在交付设计成果的时候,都能够对所设计的产品进行有限元仿真,真正做到无缺陷化的产品设计,大幅度减少设计成本,提高企业的经济效益。

对外交流则采用含有PMI信息的JT格式,这样既保护了企业的知识产权,又达到直观表达设计内容。如果后端加工部门使用NX系统的话,这些PMI信息还能直接导入到NX环境下,真正做到设计信息平滑传递到后端的加工环节。

3)营造适合3D的设计环境

企业前期没有真正用好3D软件,问题之一在于没有一个良好的3D设计环境,所有的工作都要每个工程师自己去做。那么我们现在就要去营造适合3D的设计环境,让工程师在一个搭建好的3D基础上再去进行产品设计,就会得到事半功倍的效果。

除了前面讲过的3D设计规范,我们还必须创建可用的3D标准件库、定制适合设计的Solid Edge模板、以及适当的客制化工作。

由企业IT部门牵头,将企业常用的标准件进行归类和整理,然后指定专人将其加入到SolidEdge的标准件库,供所有工程师调用。丰富的标准件库,可以提高工程师使用3D的兴趣,也是进行3D设计的质量保障。

另外,还要根据企业的设计特点,合理有效地定制Solid Edge模板,将一些常规的设计内容进行固化,以提高3D设计的可重用率。

适合3D设计环境还包括一个重要内容,就是要做到二三维一体化设计。如果再像现在这样,SolidEdge只是产生3D视图,2D制图还要在另外的2D环境里去完整,效率和质量就会大打折扣。为了能在Solid Edge产生符合要求的2D图纸,就必须要对当前的2D图纸标准做适当的修正。修正什么内容呢?我们就先要对现在Solid Edge的2D图纸进行测试和评估,看看当前企业所执行的2D图纸标准还有多少在Solid Edge中不能实现,或者实现起来比较麻烦的,然后将这些内容进行归类和讨论,决定哪些内容要**修改企业的2D图纸标准来实现,哪些内容要**在Solid Edge中进行二次开发来达到。然后在新的标准以及开发好的环境下,就必须强制要求工程师在Solid Edge中产生2D工程图纸。

4)领导参与是保证成功的关键

在企业里要成功实施一个新的项目,特别是对原有的规则有点冲突,对原有的利益链进行重新分配的时候,领导的态度至关重要,而且领导的参与度也是决定成功与否的方向标。

2D图纸标准的修改、3D设计规范的建立、创建基于Solid Edge的设计平台、基于3D的评审、基于PMI信息的JT交流、工程师的奖励激励机制等等都需要公司领导层的决定。

标准的监督执行、实施二三维一体化设计过程中遇到的困难或者挫折的时候、对当前设计进度有所影响的时候,领导的态度将至关重要。如果这个时候领导的态度出现了软化,或者变化,整个项目都不可能得到很完美的结果。

认定目标不放松的决心和意志,将是考验领导态度的重要标志之一。

另外,领导参与的程度也关系到整个项目成败。如果领导决策完后,就不再过问项目,那么就会让工程师觉得这个项目在领导层面并不是很重要,所以领导要时时关心这个项目的进展情况,并要参与到项目过程中,亲身去体验3D设计为企业带来的巨大变化,那么3D设计就一定能在企业中发扬光大。


咨询电话【詹老师】:17706505315

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